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傳統控制系統面臨轉型挑戰

在傳統玻璃制造中，尤其是在熔化和退火環節，我們構建的過程控制系統主要圍繞固定的基礎設施展開，比如燃氣裝置、機械聯鎖以及大型PLC。這種模式在過去是可行的，但隨著向電加熱的轉變，整個行業迎來了全新的格局。以電力中斷為例，如今它所帶來的風險比以往任何時候都要大，尤其是在浮法玻璃退火窯中。短暫的電力中斷可能會使整條生產線陷入癱瘓，其經濟損失可能高達每天上百萬元人民幣；而短暫的一分鐘電力故障，可能帶來災難性的后果，包括長達六個月的非計劃停機，根據行業分析，這可能導致每天高達150萬元人民幣的經濟損失。

然而，問題的根源并非僅僅是電力中斷，更在于系統的僵化。許多現有系統由于其緊密耦合的特性，使得在面對電氣整合、預測性維護或是遠程支持等變化時，往往需要進行大規模的改造。我們需要的不是更多的系統警報，而是一種為變化而生的控制架構。

軟件定義、面向對象的控制系統發揮價值

軟件定義的自動化和分布式智能正在發揮作用，我們可以從傳統的“硬件優先”思維模式轉向靈活的、面向對象的工程設計。這使得控制邏輯變得可移植，設備變得可插拔，在更新時不再需要拆除整個系統。

某大型國際玻璃生產商最近對其現有退火線的控制系統進行了全面改造，部署了施耐德電氣的EcoStruxure開放自動化平臺（EAE），以提高系統的模塊化程度、縮短停機時間，并實現預測性維護。通過將控制邏輯從硬件中解耦，他們現在能夠在保持產品質量穩定的同時，為未來的擴展提供支持，且無需擔心供應商鎖定。